Savoir-faire et expertise

Avec un savoir-faire de plus d’un siècle, hérité de Saint Gobain, SGD Pharma est mondialement reconnu comme un référent technique pour l’emballage en verre.

Servant un marché très exigeant, l’industrie pharmaceutique, SGD Pharma allie sa maîtrise de la fabrication du verre avec le déploiement des BPF (Bonnes Pratiques de Fabrication) pour l’emballage primaire pharmaceutique dans tous ses sites de fabrication. L’entreprise s’engage à fournir des flacons offrant une bonne adéquation avec les médicaments et les besoins des patients.

Notre performance et notre position forte sur le marché est le résultat de cette double expertise. Pour atteindre l’excellence opérationnelle dans nos 5 usines, SGD Pharma benchmark les bonnes pratiques et standardise ses procédés de fabrication et son système qualité.

En 2013, SGD Pharma débute dans la conversion de flacons et ampoules en verre étiré. L’entreprise s’appuie sur sa longue expertise dans le process verrier et ses engagements envers le marché pharmaceutique. L’usine est équipée de machines de conversion à la pointe de la technologie. L’équipe a acquis le savoir-faire spécifique à la fabrication de flacons et ampoules en verre étiré permettant de répondre aux exigences mondiales.

Process verre moulé

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ÉTAPE 1 : La composition Après un contrôle à l’entrée, les matières premières sont stockées dans des silots dédiés. La composition du verre est pesée, mélangée et introduite dans le four. SGD Pharma fabrique 3 types de verre comme décrit dans la pharmacopée : Type I : verre borosilicate, neutre dans la masse Type II : verre sodo-calcique avec une résistance hydrolytique de surface haute Type III : verre sodo-calcique avec résistance hydrolytique faible Ces 3 types de verre peuvent être réalisés en blanc ou jaune.

ÉTAPE 2 : La fusion Four conçu spécialement et pouvant atteindre des températures jusqu’à 1600 °C (2900° F) Les matières premières sont transformées dans le four en verre en fusion sous 24 heures. La qualité du mélange des matériaux est assurée par la gravité et la convection.

ÉTAPE 3 : Le formage Les paraisons sont formées, coupées et délivrées dans les moules ébaucheurs. Les flacons sont formés selon les procédés Pressé - Soufflé ou Soufflé – Soufflé. Dans les 2 cas, le flacon est formé en 2 étapes  : Une préforme ou ébauche est moulée L’ébauche est transférée dans le moule finisseur pour former le flacon définitif Entièrement automatique, les machines de formage, aussi appelé machine IS, sont équipée de plusieurs stations pour former de 4 à 48 flacons par cycle. Après formation, tous les flacons sont recuits dans le four de recuisson pour retirer les tensions dans le verre.

ÉTAPE 4 : Contrôles en propre Une fois formé et refroidi, 100% des flacons et bouteilles sont contrôlées dans un environnement propre pour vérifier  : Les dimensions, y compris le diamètre et l’épaisseur de la paroi du verre L’intégrité du verre La planéité de la bague et l’intégrité du flacon La bague et le fond du flacon Des défauts comme un ébréché, un bouillon, une déformation, un défaut bague avec non-étanchéité…

ÉTAPE 5 : Le conditionement Avant d’être emballés, tous les flacons et bouteilles sont retournés et de l’air filtré est soufflé à l’intérieur dans une salle propre pour réduire les risques de présence de particules. Les flacons sont emballés en pack dans du film rétractable dans la salle blanche pour un maximum de propreté. La palettisation automatique permet l’uniformité des packs et évite toute manipulation humaine.

ÉTAPE 6 : La libération Chaque étiquette contient des données critiques pour une traçabilité complète. Les lots sont libérés en fonction des données enregistrées pendant  tout le process de fabrication et des résultats d’analyse qualité. A chaque livraison, SGD Pharma fournit des certificats de conformité.

Process verre étiré

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ÉTAPE 1 : Alimentation des tubes Les tubes de verre sont la matière première de ce procédé de fabrication. Les tubes sont fournis par des fabricants de renom comme Schott et NEG. Blanc ou jaune, les tubes sont en verre neutre borosilicaté (expansion 5.0) avec un haut degré de résistance hydrolytique. Les tubes sont chargés sur la machine de façonnage par un robot.

ÉTAPE 2 : Le façonnage Les tubes de verre sont chauffés, mis à la forme et coupé pour former le flacon en 3 étapes : Façonnage des épaules et de la bague. Contrôle en ligne de toutes dimensions des formes réalisées (épaules et bagues) Réalisation du flacon : le flacon est chauffé et coupé pour obtenir la hauteur définie Façonnage du fond : le fond est chauffé, façonné, puis refroidi

ÉTAPE 3 : Après façonnage Les flacons sont refroidis à l’aide d’air filtré. Contrôles en ligne de : La hauteur totale du flacon, concavité du fond par gauge électromécanique Le diamètre interne de la bague par caméra

ÉTAPE 4 : La recuisson Les flacons sont transportés et positionné un par un à l’entrée du four de recuissons pour éviter tout contact direct entre eux. La recuisson permet de retirer toute tension dans le verre grâce à un cycle thermique maitrisé.

ÉTAPE 5 : Controle final et conditionnement Contrôle final dans un environnement propre. En option, inspection cosmétique par caméra Avant d’être mis sur palette, les flacons sont emballés soit dans des barquettes en PP recouvertes par un film rétractable, soit dans des « cleanpacks ».